Устройство распредвала жигули. Особенности устройства Ваз 2101 Жигули

Опубликовано: 22.08.2018

Распределительный вал и его привод Вики о ВАЗ 2101 и ВАЗ 2102

Распределительный вал и его привод

Особенности устройства

Распределительный вал

Распределительный вал – чугунный, литой, вращается на пяти опорах в алюминиевом литом корпусе подшипников, установленном на головке цилиндров. От осевых перемещений удерживается упорным фланцем, помещенным в проточке передней опорной шейки вала. Основные размеры распределительного вала и корпуса подшипников распределительного вала даны на рис. Основные размеры распределительного вала и расточек в корпусе подшипников распределительного вала .

Основные размеры распределительного вала и расточек в корпусе подшипников распределительного вала

На автомобилях ВАЗ выпуска до апреля 1982 г. устанавливались распределительные валы с кулачками и опорными шейками, закаленными токами высокой частоты. С апреля 1982 г. устанавливались азотированые распределительные валы. С 1984 г. на валах маркируется год выпуска. С 1985 г. устанавливаются распределительные валы с отбелом кулачков; эти валы имеют отличительный шестигранный поясок между 3-м и 4-м кулачками.

Клапаны приводятся в действие распределительным валом через короткие стальные рычаги 4 (см. рис. Разрез головки цилиндров по выпускному клапану ). Рычаги качаются на сферической головке болта 7, которым регулируется зазор А между кулачками распределительного вала и рычагами.

Разрез головки цилиндров по выпускному клапану

1 – головка цилиндров; 2 – выпускной клапан; 3 – маслоотражательный колпачок; 4 – рычаг клапана; 5 – корпус подшипников распределительного вала; 6 – распределительный вал; 7 – регулировочный болт; 8 – контргайка болта; А – зазор между рычагом и кулачком распределительного вала

Привод распределительного вала

Привод распределительного вала осуществляется от ведущей звездочки 5 (см. рис. Схема механизма привода распределительного вала и вспомогательных органов ) коленчатого вала двухрядной роликовой цепью. Этой же цепью приводится и звездочка 4 вала привода масляного насоса. Цепной привод имеет полуавтоматический натяжитель 8 с башмаком 7 и успокоитель 3 цепи с резиновыми накладками. В нижней части блока цилиндров устанавливается ограничительный палец 6, предотвращающий спадание цепи в картер при снятии на автомобиле звездочки распределительного вала.

Схема механизма привода распределительного вала и вспомогательных органов

1 – звездочка распределительного вала; 2 – цепь; 3 – успокоитель цепи; 4 – звездочка валика привода масляного насоса; 5 – звездочка коленчатого вала; 6 – ограничительный палец; 7 – башмак натяжителя; 8 – натяжитель цепи

Натяжитель состоит из корпуса 2 (см. рис. Разрез натяжителя цепи ), стержня 3 с двумя пружинами, плунжера 7 и колпачковой гайки 1 с зажимным сухарем 9, который фиксируется в гайке стопорным кольцом. Плунжер удерживается от выпадения из корпуса стопорным кольцом 4.

Разрез натяжителя цепи

Регулировка зазора между рычагами и кулачками распределительного вала

1. Зазоры регулируйте на холодном двигателе, предварительно отрегулировав натяжение цепи. После регулировки зазор должен быть 0,14–0,17 мм.

2. Поверните коленчатый вал по часовой стрелке до совпадения метки на звездочке распределительного вала с меткой на корпусе подшипников, что будет соответствовать концу такта сжатия в четвертом цилиндре. В этом положении регулируется зазор у выпускного клапана 4-го цилиндра (8-й кулачок) и впускного клапана 3-го цилиндра (6-й кулачок).

3. Ослабьте контргайку регулировочного болта рычага.

4. Вставьте между рычагом и кулачком распределительного вала плоский щуп А.95111 толщиной 0,15 мм и гаечным ключом завертывайте или отвертывайте болт 2 с последующим затягиванием контргайки 3, пока при затянутой контргайке щуп 1 не будет входить с легким защемлением.

5. После регулировки зазора у выпускного клапана 4-го цилиндра и впускного клапана 3-го цилиндра последовательно поворачивайте коленчатый вал на 180° и регулируйте зазоры, соблюдая очередность, указанную в таблице.

Последовательность регулировки зазоров в клапанном механизме

Угол поворота коленчатого вала Номер цилиндра, в котором происходит такт сжатия (конец) Номер регулируемых клапанов (кулачков)
4 8 и 6
180° 2 4 и 7
360° 1 1 и 3
540° 3 5 и 2

Регулировка натяжения цепи

1. Ослабьте колпачковую гайку 1 (см. рис. Разрез натяжителя цепи ) натяжителя. При этом освобождается стержень 3 и цепь натягивается башмаком 7 (см. рис. Схема механизма привода распределительного вала и вспомогательных органов ), на который действует пружина 8 (см. рис. Разрез натяжителя цепи ).

2. Поверните коленчатый вал на 1–1,5 оборота в направлении вращения и остановите в таком положении, чтобы метка на корпусе подшипников распределительного вала была против метки на звездочке распределительного вала (см. рис. Проверка совпадения установочной метки на звездочке распределительного вала с меткой на корпусе подшипников ). При этом пружина натяжителя, действующая на башмак, автоматически отрегулирует натяжение цепи.

Проверка совпадения установочной метки на звездочке распределительного вала с меткой на корпусе подшипников

1- метка на звездочке, 2- метка на корпусе подшипника

3. Затяните гайку 1 натяжителя, благодаря чему стержень 3 зажимается цангами сухаря 9, и при работе двигателя на плунжер 7 действует только пружина 5. Эта пружина отжимает плунжер от головки стержня 3, и в зазор между ними при работе двигателя затекает масло, играющее роль амортизатора при ударах цепи.

4. Благодаря гарантированному зазору 0,2–0,5 мм между стержнем 3 и плунжером 7 при сильных ударах цепи вступает в действие пружина 8.

Проверка распределительного вала

На опорных шейках распределительного вала не допускаются задиры, забоины, царапины, наволакивание алюминия от корпусов подшипников.

На рабочих поверхностях кулачков не допускается износ свыше 0,5 мм, а также задиры и износ кулачков в виде огранки.

Установите распределительный вал крайними шейками на две призмы, помещенные на поверочной плите, и замерьте индикатором радиальное биение средних шеек, которое должно быть не более 0,04 мм. Если биение превышает указанное значение, то выправьте вал на рихтовочном прессе.

Проверка корпуса подшипников распределительного вала

1. Промойте и очистите корпус подшипников распределительного вала и каналы для подвода масла.

2. Проверьте диаметр отверстий в опорах. Если зазор между шейками распределительного вала и опорами превышает 0,2 мм (предельный износ), корпус подшипников замените.

3. Внутренние опорные поверхности должны быть гладкими, без задиров; если имеются повреждения на поверхностях или трещины на корпусе, замените корпус подшипников распределительного вала.

Натяжитель

Разборка и сборка

1. Для разборки натяжителя цепи снимите колпачковую фиксирующую гайку 1 (см. рис. Разрез натяжителя цепи ), зажимный сухарь 9 и пружинное кольцо 4, затем выньте плунжер 7, пружину 5 и стержень 3 вместе с пружиной 8 и шайбой 6.

2. Сборку производите в обратном порядке.

Контроль

1. Проверьте, нет ли на сухарях 9 и на стержне 3 задиров, а на сопрягающихся поверхностях башмака и плунжера натяжителя цепи глубоких рисок. Поврежденные детали замените.

2. Упругость пружины натяжителя должна находиться в пределах, указанных на рис. Основные данные для проверки пружины натяжителя ; при меньшей упругости пружину замените.

Основные данные для проверки пружины натяжителя

3. Проверьте, нет ли повышенного износа на башмаке и успокоителе; если необходимо, замените их.

Цепь привода распределительного вала

1. Промойте цепь в керосине, а затем проверьте состояние ее звеньев.

2. На роликах и щечках не допускаются сколы, трещины и другие повреждения.

3. При работе двигателя цепь вытягивается. Она считается работоспособной, если натяжитель обеспечивает ее натяжение, т. е. если цепь вытянулась не более чем на 4 мм.

4. Вытяжку цепи проверяйте на приспособлении 67.7824.9521 (см. рис. Приспособление 67.7824.9521 для проверки износа (вытяжки) цепи ), имеющем два ступенчатых ролика 1, на которые надевается цепь. С помощью противовеса 3 цепь растягивается усилием 294 Н (30 кгс) или 147 Н (15 кгс). Регулировочной гайкой 2 обеспечивается параллельность оси противовеса относительно основания приспособления.

Приспособление 67.7824.9521 для проверки износа (вытяжки) цепи

5. Растяните цепь усилием 294 Н (30 кгс), поставив противовес в крайнее правое положение, затем уменьшите усилие на 147 Н (15 кгс), сдвинув противовес в крайнее левое положение. Повторите еще раз обе операции и определите вытяжку цепи по расстоянию L (см. рис. Схема проверки износа (вытяжки) цепи ) между осями роликов. Измерив штангенциркулем расстояние между диаметрами d роликов и прибавив к нему диаметр d, получите расстояние L между осями роликов.

Схема проверки износа (вытяжки) цепи

6. Для новой цепи расстояние L между осями роликов составляет 485,755+0,5-0,1

7. Перед установкой на двигатель смажьте цепь моторным маслом.

vaz2101spb.ru

ВАЗ 2101 | Газораспределительный механизм

Рис. 4.7. Впускная труба и выпускной коллектор: 1 — гайка; 2 — сектор регулировки подогрева; 3 — заслонка; 4 — выпускной коллектор; 5 — впускная труба; А — положение заслонки при наименьшем подогреве — «лето»; В — положение заслонки при наибольшем подогреве — «зима»

Впускная труба изготовлена из алюминиевого сплава, выпускной коллектор (рис. 4.7) — из чугуна. Впускная труба и выпускной коллектор 1-го и 4-го цилиндров соединены между собой в один узел через прокладку четырьмя шпильками, а их плоскость прилегания к головке цилиндров обработана в сборе с неплоскостностью 0,2 мм, поэтому разборка узла без необходимости нежелательна.

Средняя часть впускной трубы подогревается отработавшими газами, проходящими по выпускному коллектору. Степень подогрева можно регулировать вручную при помощи поворачивающейся заслонки 3 в зависимости от сезона. При повороте сектора 2 в положение, при котором метка «зима» находится против стопорной шпильки, подогрев смеси наибольший; при повороте в положение метки «лето» подогрев наименьший.

Распределительный вал — чугунный, литой со стальной шестерней привода масляного насоса и датчика-распределителя зажигания; имеет пять опорных шеек разных диаметров (для удобства сборки): первая — 52 мм, вторая — 51 мм, третья — 50 мм, четвертая — 49 мм, пятая — 48 мм. Шейки опираются непосредственно на поверхность расточек в алюминиевом блоке цилиндров. Рабочая поверхность кулачков и эксцентрика привода топливного насоса отбелена до высокой твердости при отливке распределительного вала. Зубья шестерни привода масляного насоса закалены.

Профили впускного и выпускного кулачков одинаковы. Кулачки по ширине шлифованы на конус. Коническая поверхность кулачка в сочетании со сферическим торцом толкателя при работе двигателя сообщает толкателю вращательное движение. Вследствие этого износ направляющей толкателя и его торца делается равномерным и небольшим.

Рис. 4.8. Привод распределительного вала: 1 — болт; 2 — шайба; 3 — шпонка; 4 — шестерня; 5 — крышка распределительных шестерен; 6 — упорный фланец; 7 — распределительный вал; 8 — распорная втулка

Распределительный вал 7 (рис. 4.8) приводится во вращение от коленчатого вала косозубой шестерней 4. На коленчатом валу находится стальная шестерня с 28 зубьями, а на распределительном валу — текстолитовая шестерня с 56 зубьями. Применение текстолита обеспечивает бесшумность работы шестерен. Обе шестерни имеют по два отверстия с резьбой М8х1,25 для съемника.

Распределительный вал вращается в 2 раза медленнее коленчатого. От осевых перемещений распределительный вал удерживается упорным стальным фланцем 6, который расположен между торцом шейки вала и ступицей шестерни с зазором 0,1—0,2 мм. Осевой зазор обеспечивается распорным кольцом 8, зажатым между шестерней и шейкой вала. Для улучшения приработки поверхности упорного фланца фосфатированы. Шестерня закреплена на распределительном валу при помощи шайбы 2 и болта 1 с резьбой M12х1,25. Болт ввертывается в торец вала.

Рис. 4.9. Установочные метки на распределительных шестернях

На шестерне коленчатого вала против одного из зубьев нанесена метка «0», а против соответствующей впадины шестерни распределительного вала нанесена риска или засверловка. При установке распределительного вала эти метки должны быть совмещены (рис. 4.9).

Распределительный вал обеспечивает следующие фазы газораспределения: впускной клапан открывается с опережением на 12° до прихода поршня в ВМТ, закрывается с запаздыванием на 60° после прихода поршня в НМТ, выпускной клапан открывается с опережением на 54° до прихода поршня в НМТ и закрывается с запаздыванием на 18° после прихода поршня в ВМТ. Указанные фазы газораспределения действительны при зазоре между коромыслом и клапаном, равном 0,5 мм.

Высота подъема клапанов — 10 мм.

Толкатели — стальные, поршневого типа. Торец толкателя наплавлен отбеленным чугуном и шлифован по сфере радиусом 750 мм (выпуклость середины торца равна 0,11 мм). Внутри толкателя имеется сферическое углубление радиусом 8,73 мм для нижнего конца штанги. Вблизи нижнего торца сделаны два отверстия для стока масла из внутренней полости толкателя.

Толкатели по наружному диаметру и отверстия под толкатели в блоке цилиндров разбиты на две размерные группы. При сборке толкатели определенной группы следует устанавливать в отверстия, отмеченные соответствующей краской (табл. 4.4).

Таблица 4.4. Размерные группы толкателей

Штанги толкателей. Для обеспечения стабильности зазоров в клапанном механизме при нагревании и охлаждении двигателя штанги толкателей изготавливаются из дюралюминиевого прутка. На концы штанг напрессованы стальные закаленные наконечники со сферическими торцами. Нижний наконечник, сопрягающийся с толкателем, имеет торец с радиусом сферы 8,73 мм, а верхний, входящий в углубление в регулировочном винте коромысла, — 3,5 мм. Длина штанги для двигателя 4025 — 287 мм и для двигателя 4026 — 283 мм.

Рис. 4.10. Привод клапанов: 1 — седло клапана; 2 — клапан; 3 — маслоотражательный колпачок; 4 и 5 — пружины; 6 — тарелки пружин; 7 — сухарь; 8 — коромысло; 9 — регулировочный винт; 10 — гайка регулировочного винта; 11 — штанга; 12 — опорная шайба пружин

Коромысла клапанов 8 (рис. 4.10) одинаковые для всех клaпaнoв, стaльныe, литые. В отверстие ступицы коромысла запрессована втулка, свернутая из листовой оловянистой бронзы. На внутренней поверхности втулки сделана канавка для равномерного распределения масла по всей поверхности и для подвода его к отверстию в коротком плече коромысла. Длинное плечо коромысла заканчивается закаленной цилиндрической поверхностью, опирающейся на торец клапана 2, а короткое плечо — резьбовым отверстием для регулировочного винта.

Регулировочный винт 9 имеет шестигранную головку со сферическим углублением для штанги, а с верхнего конца — прорезь для отвертки. Сферическое углубление соединено сверлеными каналами с проточкой на резьбовой части винта. Проточка на винте находится напротив отверстия в плече коромысла, т. е. примерно посередине высоты резьбовой бобышки короткого плеча коромысла. Масло в этом случае беспрепятственно проходит из канала коромысла в канал винта. Регулировочный винт стопорится контргайкой 10.

Коромысла - установлены на полой стальной оси, которая закреплена на головке цилиндров при помощи четырех основных стоек из высокопрочного чугуна, двух дополнительных стоек из ковкого чугуна и шпилек, пропущенных через стойки. Четвертая основная стойка на плоскости, прилегающей к головке цилиндров, имеет паз, через который подводится масло из канала в головке в полость оси коромысел. Остальные стойки фрезерованного паза не имеют, поэтому их нельзя ставить на место четвертой стойки. От осевого перемещения коромысла удерживаются распорными пружинами, прижимающими коромысла к стойкам. Крайние коромысла находятся между дополнительными и основными стойками. Для увеличения износостойкости наружная поверхность оси под коромыслами закалена. Под каждым коромыслом в оси сделано отверстие для смазки.

Клапаны изготовлены из жаропрочных сталей: впускной клапан — из хромокремнистой, выпускной — из хромоникельмарганцовистой с присадкой азота. На рабочую фаску выпускного клапана дополнительно наплавлен более жаростойкий хромоникелевый сплав. Диаметр стержня клапанов — 9 мм. Тарелка впускного клапана имеет диаметр 47 мм, а выпускного — 39 мм. Угол рабочей фаски обоих клапанов — 45°. На конце стержня клапанов выполнена выточка для сухариков тарелки пружины клапана. Тарелки пружин клапанов 6 (см. рис. 4.10) и сухарики 7 изготовлены из стали и подвергнуты поверхностному упрочнению.

На каждый клапан устанавливается по две пружины: наружная 4 с переменным шагом с левой навивкой и внутренняя 5 с правой навивкой. Пружины изготовлены из термически обработанной высокопрочной проволоки и подвергнуты дробеструйной обработке. Под пружины устанавливаются стальные шайбы 12. Наружная пружина устанавливается вниз концом, имеющим меньший шаг витков. Клапаны работают в металлокерамических направляющих втулках. Втулки изготовлены прессованием с последующим спеканием из смеси железного, медного и графитового порошков с добавлением для повышения износостойкости дисульфида молибдена. Внутреннее отверстие втулок окончательно обрабатывается после их запрессовки в головку. Втулка впускного клапана снабжена стопорным кольцом, препятствующим самопроизвольному перемещению втулки в головке.

Для уменьшения количества масла, проникающего через зазоры между втулкой и стержнем клапана, на верхние концы всех втулок напрессованы маслоотражательные колпачки 3, изготовленные из маслостойкой резины.

Распределительный механизм закрыт сверху крышкой коромысел, штампованной из листовой стали, с закрепленным с внутренней стороны фильтрующим элементом системы вентиляции картера. Крышка коромысел крепится через резиновую прокладку к головке цилиндров шестью винтами.

automn.ru

Ремонт ВАЗ 2101 (Жигули) : Особенности устройства

Руководства по ремонту Руководство по ремонту ВАЗ 2101 (Жигули) 1970-1985 г.в. Особенности устройства

Основные размеры распределительного вала и расточек в корпусе подшипников распределительного вала

Разрез головки цилиндров по выпускному клапану

Схема механизма привода распределительного вала и вспомогательных органов

1 – звездочка распределительного вала;

2 – цепь;

3 – успокоитель цепи;

4 – звездочка валика привода масляного насоса;

5 – звездочка коленчатого вала;

6 – ограничительный палец;

7 – башмак натяжителя;

8 – натяжитель цепи

Разрез натяжителя цепи

1 – колпачковая гайка; 2 – корпус натяжителя; 3 – стержень; 4 – пружинное кольцо; 5 – пружина плунжера;6 – шайба; 7 – плунжер; 8 – пружина; 9 – сухарь; 10 – пружинное кольцо

Распределительный вал

Распределительный вал – чугунный, литой, вращается на пяти опорах в алюминиевом литом корпусе подшипников, установленном на головке цилиндров. От осевых перемещений удерживается упорным фланцем, помещенным в проточке передней опорной шейки вала. Основные размеры распределительного вала и корпуса подшипников распределительного вала даны на рис. Основные размеры распределительного вала и расточек в корпусе подшипников распределительного вала.

На автомобилях ВАЗ выпуска до апреля 1982 г. устанавливались распределительные валы с кулачками и опорными шейками, закаленными токами высокой частоты. С апреля 1982 г. устанавливались азотированые распределительные валы. С 1984 г. на валах маркируется год выпуска. С 1985 г. устанавливаются распределительные валы с отбелом кулачков; эти валы имеют отличительный шестигранный поясок между 3-м и 4-м кулачками.

Клапаны приводятся в действие распределительным валом через короткие стальные рычаги 4 (см. рис. Разрез головки цилиндров по выпускному клапану). Рычаги качаются на сферической головке болта 7, которым регулируется зазор А между кулачками распределительного вала и рычагами.

Привод распределительного вала

Привод распределительного вала осуществляется от ведущей звездочки 5 (см. рис. Схема механизма привода распределительного вала и вспомогательных органов) коленчатого вала двухрядной роликовой цепью. Этой же цепью приводится и звездочка 4 вала привода масляного насоса. Цепной привод имеет полуавтоматический натяжитель 8 с башмаком 7 и успокоитель 3 цепи с резиновыми накладками. В нижней части блока цилиндров устанавливается ограничительный палец 6, предотвращающий спадание цепи в картер при снятии на автомобиле звездочки распределительного вала.

Натяжитель состоит из корпуса 2 (см. рис. Разрез натяжителя цепи), стержня 3 с двумя пружинами, плунжера 7 и колпачковой гайки 1 с зажимным сухарем 9, который фиксируется в гайке стопорным кольцом. Плунжер удерживается от выпадения из корпуса стопорным кольцом 4.

Скачать информацию со страницы
↓ Комментарии ↓

 

1. Технические данные 1.0 Технические данные 1.1 Основные габаритные размеры автомобиля ВАЗ–2101 1.2 Основные габаритные размеры автомобиля ВАЗ–21011 1.3 Основные габаритные размеры автомобиля ВАЗ–2102 1.4 Техническая характеристика автомобилей 1.5 Органы управления и контрольные приборы 1.6 Выключатель зажигания 1.7 Органы управления вентиляцией и отоплением салона

2. Эксплуатация и обслуживание 2.0 Эксплуатация и обслуживание 2.1. Эксплуатация автомобиля 2.2. Техническое обслуживание автомобиля

3. Двигатель 3.0 Двигатель 3.1 Особенности устройства 3.2 Возможные неисправности двигателя, их причины и методы устранения 3.3 Снятие и установка двигателя 3.4 Разборка двигателя 3.5 Сборка двигателя 3.6 Стендовые испытания двигателя 3.7 Проверка двигателя на автомобиле 3.8. Блок цилиндров 3.9. Поршни и шатуны 3.10. Коленчатый вал и маховик 3.11. Головка цилиндров и клапанный механизм 3.12. Распределительный вал и его привод 3.13. Система охлаждения 3.14. Система смазки

4. Топливная система 4.0 Топливная система 4.1. Система питания 4.2. Карбюратор

5. Система зажигания 5.0 Система зажигания 5.1 Установка момента зажигания 5.2 Зазор между контактами прерывателя в распределителе зажигания 5.3. Проверка приборов зажигания на стенде 5.4 Возможные неисправности зажигания, их причины и методы устранения

6. Система запуска и зарядки 6.0 Система запуска и зарядки 6.1. Аккумуляторная батарея 6.2. Генератор 6.3. Стартер

7. Трансмиссия 7.0 Трансмиссия 7.1. Сцепление 7.2. Коробка передач 7.3. Карданная передача 7.4. Задний мост

8. Ходовая часть 8.0 Ходовая часть 8.1. Передняя подвеска 8.2. Задняя подвеска 8.3. Амортизаторы 8.4 Возможные неисправности ходовой части, их причины и методы устранения

9. Рулевое управление 9.0 Рулевое управление 9.1 Особенности устройства 9.2. Осмотр, проверка и регулировка рулевого управления 9.3. Рулевой механизм 9.4. Тяги и шаровые шарниры рулевого привода 9.5. Кронштейн маятникового рычага 9.6 Возможные неисправности рулевого управления

10. Тормозная система 10.0 Тормозная система 10.1. Особенности устройства 10.2. Проверка и регулировка тормозов 10.3. Кронштейн педалей сцепления и тормоза 10.4. Главный цилиндр 10.5. Передние тормоза 10.6. Задние тормоза 10.7. Регулятор давления задних тормозов 10.8. Стояночный тормоз 10.9 Возможные неисправности тормозов, их причины и методы устранения

11. Электрооборудование 11.0 Электрооборудование 11.1. Схемы электрооборудования 11.2. Освещение и световая сигнализация 11.3. Звуковые сигналы 11.4. Стеклоочиститель 11.5. Электродвигатель отопителя 11.6. Контрольные приборы

12. Кузов 12.0 Кузов 12.1 Особенности устройства 12.2. Ремонт остова кузова 12.3. Лакокрасочные покрытия 12.4. Антикоррозионная защита кузова 12.5. Двери 12.6. Капот, крышка багажника, бамперы 12.7. Остекление кузова и омыватель ветрового стекла 12.8 Панель приборов 12.8. Снятие и установка 12.9. Сиденья 12.10. Отопитель

13. Особенности ремонта 13.0 Особенности ремонта 13.1. Автомобиль ВАЗ–21011 13.2 Автомобили ВАЗ–21013 13.3. Автомобиль ВАЗ–2102 13.4 Автомобили ВАЗ–21021 и ВАЗ–21023

14. Приложения 14.0 Приложения 14.1 Моменты затягивания резьбовых соединений 14.2 Инструменты для ремонта и технического обслуживания автомобилей 14.3 Применяемые горюче-смазочные материалы и эксплуатационные жидкости 14.4 Основные данные для регулировок и контроля

automend.ru

Разделы

» Ваз

» Двигатель

» Не заводится

» Неисправности

» Обзор

» Новости


Календарь

«    Август 2017    »
ПнВтСрЧтПтСбВс
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
 

Архив

О сайте

Затраты на выполнение норм токсичности автомобилей в США на период до 1974 г.-1975 г произошли существенные изменения. Прежде всего следует отметить изменение характера большинства работ по электромобилям: работы в подавляющем большинстве стали носить чисто утилитарный характер. Большинство созданных в начале 70х годов электромобилей поступили в опытную эксплуатацию. Выпуск электромобилей в размере нескольких десятков штук стал обычным не только для Англии, но и для США, ФРГ, Франции.

ПОПУЛЯРНОЕ

РЕКЛАМА

www.school4mama.ru © 2016. Запчасти для автомобилей Шкода

rss