Багато іномарки, випущені починаючи з середини 1990-х, мають оцинковані кузова, корозійна стійкість яких досить висока. Проте, постраждавши внаслідок дорожньо-транспортних пригод, вони піддаються рихтування, зварювання і т. Д. При цьому шар цинку на поверхні металу в місці ремонту дуже часто руйнується (при зварюванні - вигоряє), відповідно, в подальшому кузов виявляється нерівномірно захищеним від корозії. При використанні звичайної технології ремонту це може стати причиною появи вогнищ корозії, які здатні не тільки прискорити необхідність ремонту і фарбування кузова, але і помітно скоротити термін його служби.
Як уникнути проблем
Попередити появу корозії після ремонту кузова можна за рахунок зменшення зони руйнування цинкового шару, а також використовуючи:
Зупинимося на деяких особливостях кожного способу.
подробиці
Для зменшення площі зварювального ділянки деталі з'єднують не суцільним швом, а в декількох точках.
При зварюванні-паянні з'єднання деталей відбувається при відносно низькій температурі, коли розплавляється тільки присадний матеріал, а основний матеріал (сталь) НЕ плавиться. Така «сварка» проводиться в середовищі захисного газу аргону, а в якості припоїв використовують мідно-кремнієві і алюмінієво-бронзові присадочні дроту з температурою плавлення 950 - 1080 ° С.
В умовах автосервісу ремонтуються деталі авто зварюються звичайної углекислотной зварюванням (напівавтоматом), а зачищені зварні шви обробляють спеціальним «кислотним» праймером, під впливом якого на металі утворюється захисна оксидна плівка. Після висихання праймера (15 - 20 хвилин) поверхню вирівнюють шпаклівкою, сушать і шліфують.
Для посилення адгезії (прилипання) наступного шару фарби на підготовлену ділянку наносять ізолюючий грунт-наповнювач. Після його висихання ремонтується ділянка фарбується за звичайною технологією.
Вартість такої обробки порівнянна з вартістю ремонту із застосуванням звичайних фарбувальних матеріалів: одне «місце» обійдеться в суму близько $ 100, багажник - $ 120, дах - $ 150.
У деяких випадках зварні ділянки сталевих деталей (в тому числі і раніше оцинкованих) захищають від корозії «холодним» цинкуванням - забарвленням поверхні спеціальним складом, що містить пудру (розмір часток 12 - 15 мікрон) чистого (99,95%) цинку в розчині рідкого полімеру .
Полимеризованной шар таких препаратів (наприклад, фарб Zinga бельгійської фірми Zingametall BVBA) містить 96% цинку і зберігає електропровідні властивості, чим забезпечується катодний захист металу від корозії. Після нанесення фарби верхні частки цинку, окислюючись, перетворюються в солі цинку, які разом з полімером утворюють на поверхні плівку завтовшки 40 - 60 мікрон. Вона додатково оберігає метал від контакту з повітрям і вологою.
Таке покриття захищає метал від корозії протягом тривалого часу (15 - 25 років) і витримує експлуатацію при температурах від - 60 до + 150 ° С. Оброблені Цинкоутримуючий препаратами ділянки кузова можуть фарбуватися за звичайною технологією, а днища - покриватися захисними мастиками.
«Домашня» гальваника
В умовах СТО іноді застосовують спрощений метод оцинковки електроосадженням - гальванічний. При цьому цинк, що знаходиться в розчині, наноситься на поверхню стали під впливом електроструму.
Громіздкі велектролітичні ванну, використовувану в промислових умовах, в цьому випадку замінює звичайна малярська кисть, змочена в електроліті, в якому міститься сіль цинку. На щетину в підставі кисті намотується бандаж з декількох витків одножильного мідного дроту (діаметром 0,5-0,8 мм, без ізоляції), який приєднується до плюса джерела постійного струму з напругою 12 - 24 В, розрахованого на струм не менше 1-2 А (наприклад, до автомобільного акумулятора). Зачищений і знежирений ремонтується ділянка металу з'єднують з негативним полюсом джерела.
Пензлем, змоченою в заздалегідь приготовленому електроліті, температура якого становить 50 - 70 ° С, плавно водять по деталі. При цьому на поверхні металу буде осідати металевий цинк. Для отримання захисного шару завтовшки 10 - 15 мкм необхідно «пройтися» по поверхні, що покривається не менше 30 - 40 разів, періодично освіжаючи електроліт на кисті. Після закінчення робіт місце ремонту треба добре промити водою, відполірувати мокрою м'якою ганчіркою і бажано оперативно висушити.
Склад електроліту *
Сірчанокислий цинк 300 г Сірчанокислий натрій 70 г алюмокалієвого галун 30 г Борна кислота 20 г Вода 1 л Склад для знежирення ** Їдкий натр 100 - 150 г Сода кальцинована 40 - 50 г Рідке скло 3 - 5 г Вода 1 л * Компоненти розлучаються в дистильованої воді
** Розчин нагрівають до 80 - 100 ° С і наносять на 15 - 40 хв
Володимир Корницкий
Фото Владислава Бойко
Редакція дякує СТО «ВМД», компанію ТОВ «Енергія Роста» і СТО «Автотехник» за допомогу в підготовці матеріалу
Якщо ви знайшли помилку, будь ласка, виділіть фрагмент тексту і натисніть Ctrl + Enter.
