Читати статтю в версії PDF 
Позашляховик UAZ Patriot другий рік поспіль - кращий вітчизняний автомобіль за версією Рунета 105 981 голос на підтримку. Критерій оцінки класичний - «ціна-якість». Це, дійсно, доступний джип, здатний хвацько їздити по бездоріжжю. Сумніви починаються, коли мова заходить конкретно про якість. Ульяновський автозавод взявся їх розвіяти, запросивши журналістів особисто взяти участь в процесі приймання новеньких «Патріотів». Редакція Авто.Вестей.Ru переконалася, що крок цей був досить сміливий.
Цех зборки і здачі автомобілів Ульяновського автозаводу схожий на гігантську залізну матрицю. Кожна її осередок функціональна і незамінна. Виходить з ладу одна - гальмуються інші. Кругом все крутиться, брязкає і переміщається - справа, зліва, зверху. Шум такий, що на відстані пари метрів співрозмовника вже не чути. Майже у всіх робітників у вухах - беруші.
Процес появи «Патріотів» відбувається буквально на очах. Технічність і грунтовність виробництва вражає. Виробництво «Патріотів» тут запустили в 2005 році, а сам конвеєр - аж в 1972-му. Сама копітка складальна лінія, яку і презентували в дії, - це 168 метрів, нашпигованих різнокаліберним металом, конструкціями з нескінченних труб, стапелів, пружин, кабелів, сіток і датчиків. З одного боку до них підтягуються мости і колеса, звідкись зверху - кузова і двигуни. За минулий рік звідси зійшли 11 500 автомобілів «Патріот», 15 - за годину. Відразу пригадується «Броня міцна, і танки наші швидкі». Здавалося б, все налагоджено до дрібниць. Але тут з'ясовується, що на конвеєрі працюють 98 осіб, зміна всього одна (з 7 ранку до 15:30), а кількість технологічних операцій, необхідне для виробництва одного автомобіля, - 10 900.
Дані з усіх ділянок контролю якості автомобіля надходять в глобальну електронну базу даних. Основні показники відображаються на електронному табло в центрі цеху.
З метою встежити за настільки багатоступеневим процесом 4 роки тому на заводі впровадили модернізовану систему контролю якості продукції. Досвід перейняли у японців, у концерну Toyota. Ключові моменти для більшої серйозності вирішили навіть називати по-японськи. Наприклад, «дзіока» ( «вбудоване якість») або «покайоке» ( «захист від помилок»). Співробітники, кажуть, до подібної екзотики вже звикли. Навіть активно беруть участь в розробці власних «ноу-хау».
«Працівники бачать результати своєї праці і, як наслідок, з'являється бажання щось поліпшити, - підтверджує начальник управління з розвитку виробничої системи ВАТ" УАЗ "Михайло Хіжов. - Доказом тому служить розгорнулася кампанія подачі і впровадження кайдзен-пропозицій (раціональних пропозицій щодо поліпшення якості виробництва, умов праці, техніки безпеки). При цьому працівники мотивовані матеріально. І що важливо - будучи безпосередніми учасниками поліпшення виробничого процесу, якості продукції, люди більш відповідально виконують свою роботу, відчуваючи себе повноправним творцем головної матеріальної цінності - автомобіля, ототожнюючи свою роботу з цілями підприємства ».
Сама копітка складальна лінія, яку і презентували в дії, - це 168 метрів, нашпигованих різнокаліберним металом, конструкціями з нескінченних труб, стапелів, пружин, кабелів, сіток і датчиків.
Основний принцип системи - незначних дефектів не буває. Свіженькі «уазіки» чекає ціла низка пасток-індикаторів всілякого шлюбу - цілих 13, на всіх ключових ділянках конвеєра. На кожному посту контролюється ціла система механізмів і налаштувань. На всі операції розроблені свої карти нормативів. Будь-яка невідповідність фіксується в листах покрокового контролю і надходить в електронну базу даних. Але головне - при виявленні дефекту контролер зобов'язаний зупинити конвеєр за допомогою спеціальної «тривожної кнопки».
великі плани
Перші пости контролю заготовлені для майбутніх «Патріотів» на виході з ліній зварювання (одна перевірка) і забарвлення (дві перевірки) кузова. З цим все зрозуміло: тест на елементарну точність і акуратність. Наступні дві пастки вад - на етапі складання кузова. Тут під прицілом - стикування і кріплення елементів.
Найцікавіше починається далі. Чергова пара контрольних перевірок ( «Схід з конвеєра» і «Мисливець») - вже безпосередньо на лінії складання автомобіля. Перевіряються з'єднань тут - десятки: це кріплення рульового механізму і амортизатора, коліс і підвіски, ресор і опор, моменти затягування хомутів шлангів радіатора охолодження, паливних і масляних шлангів, системи гідропідсилювача керма і харчування. Детально перевірити всі неймовірно складно, майже неможливо. При цьому стартові проколи - самі підступні, на наступних етапах їх можна просто не знайти. Через брак, розкритого на цьому рубежі, «УАЗ» навіть зважився на проведення сервісних кампаній. У грудні минулого року близько 1700 «Патріотів» були відкликані через можливе ушкодження паливного шланга про кузов автомобіля, а в лютому 2011-го відкликали партію з 3000 машин всіх модифікацій через дефект гальмівного шланга. Подібна практика для іноземних автозаводів - звичайна справа, яка не тільки ніяк не порочить, а навпаки - щосили працює на репутацію. В Ульяновську тепер - так само.
Від заводського шуму робочі рятуються беруші.
Ще кілька обов'язкових звірок на лінії складання автомобіля: ідентифікаційний номер двигуна, кріплення бампера і карданного валу, рівень масла і головний гальмівний циліндр. До речі, до питання про модернізацію: вже кілька років «Патріоти» обладнали новою гальмівною системою з головним циліндром і вакуумним підсилювачем виробництва Німеччини. І це не єдиний імпортний вузол в комплектації. У звичного бензинового двигуна Заволзького моторного заводу (обсяг - 2,7 літра, 128 кінських сил) з'явилася гідна дизельна альтернатива італійської компанії Iveco (2,3 літра, 116 кінських сил). Крім того, машини забезпечені іноземними гідроштовхачами і поршнями, зчепленням, сидіннями і сальниками.
Для збору інформації про всі ці незамінні машинні механізми використовуються електронні термінали і система штрих-кодування.
Вигляд знизу
З конвеєра збірки «Патріоти» їдуть на так звану лінію випробувань. Саме капітальне з п'яти обстежень на цьому етапі - на стендових ямах, іншими словами вид знизу. Автомобіль ставлять на спеціальні опори, злегка піднімають і розглядають в безпосередній близькості компоненти підчерев'я.
На кожну з 10 900 технологічних операцій складання - своя карта контролю.
Перевірка точок кріплення кузова до рами, перевірка супортів передніх гальм, перевірка установки поперечної тяги, перевірка монтажу трубопроводів гідравлічних гальм по рамі, вибіркова перевірка моментів затягування і зазорів кожуха - ось далеко неповний перелік завдань контролера. Єдине, що бентежить в цих операціях, - слово «вибіркова». Черговий контролер пояснив це просто: щоб перевірити ступінь затяженія суцільно всіх болтів і гайок, знадобиться ні одну годину, що значно загальмує виробничий процес. До того ж такі операції доведені вже практично до автоматизму, а відсоток невідповідностей прагне до нуля.
«Зараз по" УАЗу "частка продукції, прийнятої з першого пред'явлення, становить майже 90%, - розповів керівник департаменту управління якістю ВАТ" УАЗ "Сергій Смолькін. - 100-відсотковим цей показник може бути лише в разі повної відсутності системи контролю якості, так як виробництво автомобіля - це складний технологічний процес. У всіх світових компаній, особливо, якщо мова йде про десятки тисяч автомобілях, існують незначні невідповідності при виробництві, які і виявляються на приймання ».
Вид зсередини
В продовження перевірки знизу той же чоловік інспектує автомобіль зсередини: двері, склопідйомники, склообмивачі і щітки, ремені безпеки, система вентиляції і кондиціонування. Так-так, ось уже четвертий рік «Патріоти» обладнають кондиціонером, поліпшеною системою опалення та вентиляції салону, а також оновленою системою охолодження двигуна. А ось склопідйомники автоматизували поки далеко не всі: на трьох представлених джипах три з чотирьох були механічними.
Режими роботи двигуна, трансмісії і аварійної сигналізації тестуються тут же. Окрема увага - педалей. Зчеплення, газ, гальмо повинні бути ідеально слухняні, без найменших переклинило.
Уазовской конвеєр запустили ще в 1942 році. Тоді перші вантажівки відправлялися з нього прямо на фронт.
Нутрощі під капотом - облікові номери, перевірка кріплень і рівнів заправки робочими рідинами - без цього, звичайно, теж не обходиться. Мабуть, на цьому посту виконуються самі трудомісткі операції. Контролер зобов'язаний відкрити і перевірити практично всі, що відкривається в автомобілі. Двері багажника - не виняток. Якихось особливих девайсів в ньому немає, зате, як прописано в характеристиках, при повному завантаженні всіх п'яти сидінь UAZ Patriot здатний прийняти на себе ще 200 кілограмів ваги. І на перший погляд видно, що в цей величезний відсік запросто поміститься, скажімо, порося або кавказька вівчарка.
Дождевальная камера - немов пітерські фонтани-невидимки на шляху «Патріота».
І, нарешті, найцікавіше випробування - на герметичність - дощувальна камера. Через цей своєрідний «душ Шарко» новому джипу треба не просто проїхати, а й простояти під ним кілька хвилин. На заводі не приховують: гарантії, що контролер вийде сухим з-під цієї води, немає. Недосконалості зустрічаються і тут. Зате це самий жвавий і ефектний з усіх «атракціон» - радість викликає непідробну, навіть у суворих робочих.
Сила - в русі
Цей уазовской слоган відображає суть передостаннього перешкоди на шляху приймання «Патріота». Тут відбувається регулювання сходження коліс і світла фар, а також найбільш показові випробування на обкатних барабанах і перевірка гальмівних сил. Тут же автомобіль з усією своєю протестованої начинкою оживає і демонструє все, на що здатний.
Контроль виробляють з включеним переднім мостом і імітацією пробігу протягом одного (або трьох) кілометрів по дорогах з різним покриттям. При цьому машину розганяють на всіх передачах до 60 кілометрів на годину. Що характерно - особливо шуму тут не спостерігається - сучасні «Патріоти» мають гарну системою шумо- і віброізоляції. Всередині машини, правда, відчуття дещо інші.
Антикорозійна обробка автомобіля проводиться в ізольованому приміщенні. Заходити в нього дозволяється тільки в спеціальній герметичній одязі.
На завершення заміряють рівень токсичності вихлопних газів. У минулому році UAZ Patriot з бензиновим двигуном домігся помітних показників в цій області, отримавши сертифікат відповідності екологічному стандарту «Євро-4».
Фінальний акорд контрольної епопеї - на лінії косметики. Двері і замки, сидіння і оббивка, плафони, консолі і дзеркала - наостанок все це розглядається і відшліфовується вже вручну. І тільки після цього з «Патріотів» знімають поліетиленову обгортку і відправляють в останню камеру - на антикорозійну обробку. З неї три «Патріота», віддані на суд журналістам, виїхали зовсім бездоганними. По крайней мере, в той день і годину вони виглядали саме так.
Плани на майбутнє
Перші результати уазовской інновацій вже пораховані і оприлюднені: в 5,3 рази знизилася питома рекламаційну дефектність, більш ніж удвічі збільшився відсоток автомобілів, зданих з першого пред'явлення.
Керівництво заводу навмисне не називає точні цифри виробничих проколів і не будує наполеонівські плани. Куди важливіше тут вважають сам факт змін - у підходах і ставлення до роботи, технологіях і корпоративної етики. Завдання максимум - їх закріпити. Найкращий доказ того, що це спрацює, - черга покупців на «Патріоти», яка в даний час розтягується на два місяці. Серед них, між іншим, був і такий статусний як італійський прем'єр Сільвіо Берлусконі. Бренд UAZ Patriot давно знайомий не тільки в Росії. Джип, наприклад, крім масштабного автопробігу Петербург - Владивосток, брав участь в міжнародному ралі «Дакар».
Після цілий низки автоматизованих перевірок, зовнішній лиск на новенькі «Патріоти» наводять вже вручну.
Дійсно, приблизно за ті ж гроші можна купити і китайський позашляховик. Скажімо, Great Wall Hover. Він, можливо, буде нарядно і трохи наворочені, але навряд чи зможе конкурувати з «Патріотом» по прохідності. У китайців і завдань таких, загалом, не було. Самі розбиті їх дороги куди рівніше вибоїн російської глибинки. УАЗ навпаки створював свій джип з орієнтацією саме на російське бездоріжжя.
Зовнішня невитіюватість механізмів для Росії - знову ж плюс. Позаштатні ситуації з «Патріотом», як правило, не вимагають якнайшвидшої евакуації, діагностики та запчастин з-за кордону. Вони вимагають інтуїтивної логіки, пари простих інструментів і спритності рук. При наявності у водія цих складових все зазвичай лагодиться прямо на дорозі. Після таких тотальних інспекцій завод може собі це дозволити.
Втім, справжні результати змін будуть помітні лише через кілька років експлуатації автомобілів, зібраних і проконтрольованих за новими стандартами якості. І хоча зараз все звучить досить красиво, переконати громадськість, що «УАЗ» дійсно надійний і добре зібраний позашляховик зможе тільки час. Однак, сам факт того, що такий важкий і неповороткий осколок радянського минулого як Ульяновський автомобільний завод переживає значні зміни і йде на революційні дії (ті ж відгуки дефектних машин), не може не радувати.
