- Трохи про завод
- цех резіносмешенія
- цех компонентів
- цех зборки
- вулканізація
- Контроль якості
- Роботи з шипування
- А чи є різниця?
До редакції InfoCar.ua надходить багато листів з проханнями розповісти про те, як виробляються автомобільні шини. На запрошення компанії Nokian Tyres ми відвідали завод в російському місті Всеволожськ, що під Санкт-Петербургом, де на власні очі змогли побачити весь цикл виробництва шин, а заодно і з'ясувати, чи є різниця між шинами Nokian російського і фінського виробництва.
Трохи про завод
Для початку, напевно, буде правильно сказати кілька слів про сам російському заводі Nokian Tyres. На сьогоднішній день його виробничі потужності становлять близько 14 мільйонів шин на рік, а в планах компанії на 2013-2014 рр. збільшення потужності ще на три мільйони, хоча і без того шини Nokian займають лідируючі позиції на російському ринку з часткою 22%, а експорт продукції налагоджений в 42 країни. В тому числі, і в Україні. Причому, у Всеволожську проводиться вся лінійка шин Nokian, тобто не тільки для легкових автомобілів, але і для вантажівок, для лісової, індустріальної і сільськогосподарської техніки.
Взагалі, завод виробляє дуже приємне враження. Справжнє європейське підприємство з точки зору організації роботи, стандартів, дисципліни і інших чинників. Про історію, здобутки та особливості роботи Nokian Tyres Росія ми докладно поговорили з генеральним директором і віце-президентом компанії Андрієм Пантюхова, інтерв'ю з яким читайте на InfoCar.ua найближчим часом. А зараз давайте зосередимося на основній темі статті і пройдемося по цехам Всеволожського заводу, щоб розібратися, як все тут працює.
цех резіносмешенія
Народження автомобільної шини починається саме тут. Це п'ятиповерхова будівля, в якому відбувається виготовлення гумових сумішей, що використовуються потім для виробництва різних компонентів шини. У побутовому сенсі, цех резіносмешенія являє собою велику «м'ясорубку» - матеріали подаються зверху-вниз, а потім змішуються. Готуються так звані «мікст» з натурального і синтетичного каучуку, сажі, крейди, хімікатів і інших компонентів. До речі, хімікати на завод Nokian Tyres поставляються вже готовими до змішування, тобто мальовничій навколишньому середовищу Ленінградської області виробництво шин не шкодить.
Готова гумова суміш виходить з міксера на першому поверсі. Там же вона і зберігається до тих пір, поки не потрапить в цех компонентів. Але перш кожна палета суміші повинна пройти лабораторний контроль. Якщо дослідження проби показує відхилення складу від жорстких стандартів, суміш в виробництво не піде. Ну, а якщо все в порядку, до палети із сумішами кріпиться червоний ярличок, що означає, що матеріали перевірені і придатні до подальшого використання. Білий ярличок, в свою чергу, говорить про те, що суміш ще не проходила лабораторне дослідження.
цех компонентів
Тут виробляють компоненти, з яких потім збирається шина. Цех компонентів ділиться на два підрозділи - так звані довгі лінії (виробництво протектора, гермослоя, боковини) і короткі лінії (виробництво бортових кілець, металокорду, текстильного корду та ін).
Один з найцікавіших верстатів в цеху компонентів - це протекторний агрегат, який, як можна здогадатися, виробляє протекторну стрічку. Відбувається це в такий спосіб: через 4 екструдера забирається 4 різні гумові суміші; вони проходять через екструзійну головку, де їм надається форма певного профілю, після чого суміші об'єднуються в преформере і виходять через профільні планки. Причому, для кожного типорозміру і моделі автошин використовується своя планка. Потім на протектор наносять кольорові смуги, які є внутрішнім заводським позначенням виду протектора і служать для ідентифікації конкретної моделі шини. А після нанесення смуг до протектору додається п'ята суміш, необхідна для того, щоб протектор краще скріплюється з іншими компонентами. Завершує процес охолодження протектора і намотування готового компонента на котушку.
цех зборки
Однією з родзинок заводу Nokian Tyres є саме цей цех. Примітний він тим, що всі роботи по збірці шин повністю автоматизовані, тобто участь людини в цьому процесі зведено до мінімуму. Навіть бортові кільця тут подаються роботом. Оператор стежить лише за наявністю сировини і його подачею. Ось, наприклад, невеликий, але досить видовищний приклад того, як простий на перший погляд лист гуми набуває форму, що нагадує те, що згодом стане готової шиною:
Автоматизація процесу складання стала можлива завдяки унікальним в своєму роді машинам VMI MAXX, введеним в експлуатацію в 2011 році. Nokian Tyres - перший шинний виробник, який придбав і встановив це обладнання. На найближчий час всі виробничі потужності компанії-розробника VMI MAXX завантажені потребами тільки Nokian Tyres.
З тильного боку до складальної машині підвозяться і заправляються всі необхідні компоненти - гермослой, протектор, боковина, текстильний корд, нейлоновий бондаж і сталевий брейкер - а також подаються бортові кільця. VMI MAXX намотує компоненти на барабан, даючи на виході так звану «зелену шину», тобто не вулканізованої.
Візуально лінію збірки можна розділити на дві частини. З лівого боку на барабан намотується спочатку сталевий брейкер (два шари хрест навхрест), потім нейлоновий бандаж, потім протектор. Накладення шарів відбувається за лазерним променям. З правого ж боку на барабан намотується гермослой з боковинами і текстильний корд. Потім права і ліва заготовки об'єднуються.
вулканізація
На заводі Nokian Tyres на даний момент встановлено 10 вулканізаційних ліній, хоча до кінця 2012 року планується запустити ще дві. За 12 годин одна лінія випускає близько 1500 шин. В одній лінії 16 вулканизирующих пристроїв. В одному Вулканізуючий пристрої два преса. Процес вулканізації займає від 10 до 13 хвилин. Температура при вулканізації досягається паром 202-203 градуси за Цельсієм. У пресі розташовано 8 фрагментів прес-форми: дві з них - це боковина шини; ті шість утворюють малюнок протектора.
Усередині преса перебуває діафрагма. Вона надувається і притискає шину до прес-формам. Тиск всередині діафрагми становить 15 бар. Після вулканізації шина остуджують протягом 10 хвилин.
Повторимося, в цех вулканізації надходить так звана «зелена» або сира шина, а готовий продукт цеху - це шина, готова до експлуатації. У процесі вулканізації вона приймає свій товарний вигляд: на протекторі з'являється малюнок, на боковинах - назва моделі і інша інформація для зручності споживачів і шиномонтажників.
Контроль якості
Nokian дуже печеться про свою репутацію та якість продукції, тому на заводі у Всеволожську реалізований так званий 200% -й контроль якості, тобто кожна шина в обов'язковому порядку проходить два етапи контролю - візуальний і автоматичний.
Візуальний контроль здійснюється тільки досвідченими операторами, які пропрацювали на різних ділянках виробництва, тобто добре розуміють весь процес. Інспектор оглядає кожну шину, робить кілька обертів на крутиться столі і переконується у відсутності візуальних дефектів. А якщо раптом дефект був знайдений, оператор робить на шині позначку і відкладає її в сторону. Пізніше шину вивчать інженери з відділу якості, щоб зрозуміти причини виникнення дефекту.
На минулому візуальний контроль шині оператор з внутрішньої сторони ставить свою особисту печатку. Це дозволить в майбутньому визначити, хто з операторів дав шині «зелене світло», якщо раптом з'ясується, що вона не відповідає стандартам або бракована. Тільки що пройшла візуальний контроль шина йде далі - на автоматичний контроль якості, де, для початку, шина зважується (допустимі відступи в 4%). Далі на ній змащується бортове кільце, шина надівається на фланці і тестується на биття і конусність (центрування). Якщо ніяких відхилень від стандартів не виявлено, шина отримує відповідну наклейку і відправляється на склад готової продукції.
Окремо слід зазначити, що всі дефектні шини знищуються прямо на території заводу (ріжуться на шматочки), щоб виключити їх поява на ринку. Як розповіли нам технічні фахівці Nokian Tyres, відсоток браку в процесі виробництва не перевищує 1%.
Роботи з шипування
Свої шини Nokian Tyres ошіповивает самостійно, не вдаючись до допомоги сторонніх компаній. Це, знову ж таки, дає додаткову гарантію якості. У цеху шипування встановлено повністю автоматизоване обладнання. Прилад лазером визначає місце для установки шипа - в програмі закладено розташування шипів для всіх типорозмірів кожної моделі.
Шипи, до речі, розробляються інженерами Nokian Tyres, а виробляються на партнерських фабриках в Фінляндії. У шині Nokian Hakkapeliitta 7, наприклад, встановлюється шестигранний якірний шип, який дозволяє домогтися відмінного зчеплення з дорогою. Підстава такого шипа більш широке, а встановлюється він орієнтоване.
А чи є різниця?
Насправді, всі розмови про те, що шини Nokian, вироблені в Росії і Фінляндії, відрізняються один від одного якістю, не більше ніж домисли. У всякому разі, те, що ми побачили на заводі у Всеволожську, вселяє впевненість в абсолютній дотриманні технологій і трепетне ставлення до якості. Більш того, завод в Фінляндії навіть поступається російському з точки зору темпів модернізації виробництва і установки найсучаснішого обладнання. А то, що шини Nokian російського виробництва як мінімум не менш якісні, ніж фінські, підтверджує і той факт, що продукція Всеволожського заводу поставляється і в Фінляндію, і в Європу, і в Північну Америку - тобто на всі ключові для компанії ринки. Якщо розвиток російського підприємства не зменшить темп, то через кілька років не менше 80% всієї продукції Nokian Tyres матиме російську родовід. Це багато про що говорить.
19 жовтня 2012 року. Артем Кисельов , Спеціально для InfoCar.ua
А чи є різниця?