За статистикою на одну людину припадає триста кілограмів сміття на рік. Третя частина викидаються відходів - пластикові пляшки. З огляду на, що на розкладання пластмаси потрібно чималу кількість часу, то переробка тари з цього матеріалу вигідне і раціональне рішенням. Одна з позитивних сторін - кільцеве використання. У процесі переробки виходить флекс, з якого в майбутньому виготовляють пластикові пляшки.
Все частіше така ідея використовується в бізнесі. План, який розроблений чітко і грамотно, дозволить отримати солідний прибуток. Головне для цього - необхідний капітал, приміщення та обладнання для переробки пластикових пляшок.
етапи переробки
В процесі роботи основою є це безперервна поставка сировини. Якщо ж канали з отриманням необхідного матеріалу налагоджені, то на перший план виходить обладнання утилізації та апарати для переробки пластикових пляшок.
До першого етапу належить збір пластикової тари і її сортування, це не доставляє особливих складнощів. У другому етапі задіюється певне обладнання для подрібнення пластикових пляшок. У дробильну установку поміщається минуле перший етап сировину і подрібнюється в невеликі крупиці - флекс. Далі слід промивка та отчистка від етикеток, бруду, кілець, кришок. Після цього флекс промивається вдруге, сушиться і розфасовується.
Агломерація - одна з технологій переробки під впливом високих температур. Подрібнений пластик в процесі спікання бгають. Такий продукт - готову сировину, але для підвищення якості грудки гранулюють.
Процес грануляції збільшує чистоту продукту та, відповідно, підвищення його ціни. Під невисоким тиском грудки ущільнюються. Відбувається деформація на молекулярному рівні. Після тиск підвищується і частки спресовуються ще більше, підвищуючи міцність гранул .
устаткування
При роботі в лінії переробки необхідно три основні елементи - агломератор, грануляційна машина, подрібнювач. Зручність і якість вихідної сировини підвищують додаткові елементи лінії:
- розбивач кип;
- механічний відділювач етикеток;
- сепаратор;
- дробарка ;
- гаряча мийка;
- центрифуга;
- повітряний сепаратор етикеток;
- ємність для замочування флекса;
- центрифуга, що очищає від бруду, кришок, етикеток і сміття;
- ємність з рідиною (вода змішання з фосфатом натрію), нагрітої не більше 60 °;
- мірний дозатор;
- промивна ванна.
Від зручності транспортування і зберігання залежать витрати на оренду і транспорт. Прес для заготовки рівних і однакових кип полегшує дві ці завдання. Устаткування з вертикальним завантаженням забезпечить додатковий простір. На виході виходять однакові куби вагою понад 200 кілограмів, що значно полегшує робочий процес.
Первісне сировину привозиться в стосах, в яких змішана вся тара. Сортувати види пластика (прозорий, кольоровий, коричневий) доводиться вручну. Далі відібрані пляшки проходять етап очистки від етикеток, кришечок, кілець і бруду. Механічний відділювач етикеток призначений для цієї роботи. При проходженні тари через апарат здійснюється відшарування етикеток і первісна отчистка сировини.
Далі пластикова пляшка проходить через дробарку. Існує кілька видів апаратів для дроблення. Найпоширеніший роторний подрібнювач. Двигун приводить в дію ножі, які подрібнюють сировину. На виході з апарату встановлено сито для проходу елементів необхідної якості і розміру. Головне в машині - якість ножів, їх зносостійкість і сталь, що підтримує потрібну гостроту довгий термін.
Промивні ванни існують для відділення дрібних частинок від сировини. Флотаційні установки відокремлюють дрібні крихти піску і пилу від придатного матеріалу за допомогою води. Більш щільні і важкі частинки осідають на дно, а володіють меншою щільністю залишаються на поверхні, тим самим, відсіваючи потрібні елементи.
Мийка гарячою водою з відчищати розчинами і засобами для миття - наступний апарат лінії. Конструкція складається із спеціального утепленого корпусу, нагрівачів води, що заважає елемента, труби зливу. У цьому відсіку пластівці проходять більш ретельне очищення від речовин, що клеять, бруду, масел, жирів і сміття. Ворошитель перемішує пластик під впливом гарячої води і миючих засобів, відокремлюючи непотрібні елементи від сировини.
Потрапляючи в центрифугу, видаляються очищаючі розчини і домішки з пластівців. Швидкісний ротор і лопаті сприяють швидкій сушці. Основний момент полягає в якості вироби. Перфорація, сконструйована з захищеної від корозії сталі, високоякісний ротор і система його охолодження - первинні характеристиці безперебійної роботи центрифуги.
Сировина, проходячи через повітряний сепаратор, піддається ще однієї сортуванні. Такі апарати поділяють пластмасу по щільності, масою, розміром на кілька видів. Ця процедура підвищує якість виробу на виході.
Для збільшення швидкості і зручності в стрічку повинні включатися конвеєрні або транспортні апарати. Вони забезпечують доставку сировини до певних агрегатів, в яких відбувається безпосередній процес переробки, промивання і сушіння пластика і флекса.
Проходячи всю лінію обробки, з завантаженою тонни пластикової тари на виході виходить близько 800 кілограм флекса. Очищене від бруду, піску, клею та інших домішок виріб направляється на вторинне виготовлення.
Кількість виробленого матеріалу залежить від наповнення стрічки. В середньому при мінімальному оснащенні з трьох головних елементів виходить 300-500 кілограмів на годину. При наповненою стрічці вироблення складе близько 1 тонни на годину, що при стандартних робочих дні становить 8 тонн.
Зазвичай потужність лінії варіюється від 70 до 90 кВт \ год, а робочої сили потрібно близько десяти чоловік. Тим самим виробництво флекса не дуже витратне, але дуже корисне для екології справу.
