Пише блогер Артем Ачкасов:
«Виготовлено з переробленого пластику». Такі написи зустрічаються на самих різних видів продукції: каністрах, гребінець, навіть дитячих іграшках. У цивілізованому світі технології переробки пластику вже зробили крок далеко і дозволяють переробляти пластикові пляшки ПЕТ не тільки в тазики, але і ... в точно такі ж пластикові пляшки. На сьогоднішній день в Росії існує всього один завод, що працює за технологією bottle-to-bottle. Давайте подивимося, як влаштовано це виробництво.
Завод «Пларус» був відкритий в 2007 році на околиці підмосковного Солнечногорска.
Сьогодні тут переробляють 1800-2500 тонн пластикових пляшок в місяць. На вході - брудні використані пляшки, на виході - чиста сировина для виробництва нових.
Збір сировини виробляється сортувальних станцій і полігонів побутових відходів.
Частина сировини надходить з сотні спеціальних контейнерів для пляшок, встановлених заводом в Солнечногорську, але це крапля в морі.
У Росії не звикли до того, що сміття може коштувати грошей, та й роздільний його збір не розвинений (частка «оброблення» у заводу не більше 1%). Частина пляшок завод закуповує у фітнес-клубів і готелів, але і це погоди не робить. Головне джерело сировини - звичайні смітники з усієї країни (везуть навіть з Уралу), де сміття сортують вручну, виділяють з нього пляшки, після чого пакують і продають заводу. 300-кілограмові стоси брудних пресованих пляшок привозять на територію заводу, де вони чекають свого часу.
Перший цех зайнятий відбором і сортуванням пляшок. Все обладнання підприємства європейське, від лідерів галузі переробки ТПВ - BRT Recycling Technologie GmbH ( Німеччина ), TOMRA Systems ASA ( Німеччина ), RTT Steinert GmbH ( Німеччина ), BOA (Голландія), SOREMA ( Італія ), BUHLER AG ( Швейцарія ).
Стоси завантажуються в бункери сортувальних ліній, після чого відбувається їх розпакування і сортування.
За великим рахунком, завод міг би працювати автоматично, але в російських реаліях це неможливо. Автоматичні лінії вміють розрізняти і розкладати пляшки по квітам, але як в Європі, де пластик надходить в переробку в чистому вигляді, у нас це не працює - в зв'язку з дуже сильною забрудненістю вихідної сировини необхідна допомога людини, і не одного.
Кілька бригад робітників вручну сортують пляшки, зрізають етикетки, викидають затесався сміття і тару, яка не може бути перероблена - наприклад, цілком затягнуту в термоусадочний пластик, з сторонніми предметами всередині або нестандартного кольору. Для переробки підходять тільки блакитні, коричневі, безбарвні і зелені пляшки. Останні, до слова, користуються найменшою популярністю у замовників.
Відсортовані за кольорами пляшки знову пресуються в стоси і перевозяться на вулицю - на склад, де очікують потрапляння у другий цех.
У наступному цеху все починається з розпакування «відсортованих» кип.
Після цього пляшки відправляються на мийку.
Тут тара «стирається» спочатку в холодній воді, потім в гарячій, потім в лужному розчині і спеціальному миючому засобі.
Пляшка відмивається зовні, розчиняється клей, яким була приклеєна етикетка. Після серії мийок - черговий пост ручного сортування і магнітна металлосепарація.
Наступний етап - дроблення. Пляшки подрібнюються разом з пробками, після чого отримані пластівці знову проходять процедуру ретельного очищення. У спеціальному барабані, заповненому рідиною, відбувається відділення пляшкового пластика від пробочного. Щільність у них різна, і пластівці від пробок спливають на поверхню.
Пляшкові пластівці проходять процедуру фінальної індуктивної металлосепараціі, після чого спеціальний комп'ютерний верстат відбирає браковані флекси іншого кольору.
Потім частина продукції упаковують в 2-метрові м'які контейнери, так звані Big-Bag. Флекс - прекрасна сировина для виготовлення різних госптоварів, будматеріалів і навіть ... флісовій тканини!
Перед запуском в подальше виробництво береться проба отриманих пластівців, яка відправляється в хімічну лабораторію для різних тестів.
Після цього пластівці пневмотанспортом подаються в третій цех - на лінії екструзії і гранулювання. Процес повністю автоматизований.
Процес в третьому цеху складається з декількох етапів. По-перше, повторне металлоотделеніе, потім попередній розігрів, видалення ацетальдегіду і інших шкідливих домішок, фільтрація. Спочатку пластівці ріжуться в измельчителе, після чого флекс плавиться при температурі 280 ° С.
Спеціальна машина - фильера - видавлює з розплавленого і очищеного пластику тонкі нитки (Стренга), які осушуються і ріжуться на гранули.
Аморфний гранулят транспортується на кристалізацію і далі надходить в реактор.
Після 16-ти годинний поліконденсації в реакторі, під впливом азоту і високої температури, аморфний гранулят перетворюється в фінальне сировину - високов'язкий ПЕТ-гранулят для виробництва ПЕТ-пляшок.
Кожна партія продукції повторно контролюється - отримані гранули уважно вивчаються фахівцями.
Готовий продукт упаковують у великі мішки, після чого відправляють замовникам.
Гранулят схвалений для використання в упаковці для харчових продуктів, згідно з експертним висновком ФБУЗ «Центр гігієни і епідеміології Московської області». Пляшки з нього виходять точно такі ж прозорі і чисті, як і зі звичайного грануляту, отриманого хімічним шляхом. Саме тому одним з клієнтів заводу є компанія Coca-Cola.
У рік завод, на якому працюють 150 чоловік, може випускати до 10 тисяч тонн готової продукції, але поточний обсяг менше. Причина - нестача вихідної сировини ... Саме тому одним з організаторів турів на завод «Пларус» є ... GreenPeace. Екологи вітають роздільний збір сміття і переробку пластику, адже цей процес в три рази менше шкодить планеті, ніж звичайне виробництво пластика.
Серйозний привід задуматися!
Фотографії та текст - джерело
