Будівельні машини і устаткування, довідник
До атегорія:
Ремонтування будівельних машин
П ублікація:
Ремонт головки блоку циліндрів і газорозподільного механізму
Ч ітать далі:
Основні дефекти головок блоку циліндрів: тріщини або відколи, раковини, ризики, подряпини, викривлення поверхні прилягання головки до блоку циліндрів, зношування сідел клапанів, зношування або зрив різьби в різьбових отворах, зношування отворів під втулки клапанів, порушення герметичності головки блоку.
Мал. 1. Відновлення клапанних гнізд фрезеруванням
а - фрезою чорновий - 45 °; б - фрезою чорновий - 75Е; в - фрезою чорновий-15 °; г - фрезою чистової - 45 °; д - схема утворення робочої фаски гнізда при фрезеруванні; В - ширина робочої фаски
Тріщини або відколи заварюють газовим зварюванням аце-тіленокіслородним, пропанбутаново-кисневим полум'ям або аргонодугового зварюванням.
При зношуванні або зриві різьблення в різьбових отворах головки циліндрів ставлять ввертиши, спіральні вставки або нарізають різьбу ремонтного розміру.
Викривлення поверхні прилягання до блоку циліндрів усувають шліфуванням і фрезеруванням. Неплощинність поверхні прилягання після шліфування не повинна перевищувати 0,05 мм по всій довжині головки.
Найбільш поширеним дефектом голівки циліндрів є знос робочої фаски клапанних гнізд.
При невеликих износах клапанів і гнізд герметичність сполучення може бути відновлена притиранням клапанів до гнізд. При великих износах клапанних гнізд їх ремонтують, відновлюючи геометричну форму, ширину фаски і її розташування.
Найбільш поширеним способом ремонту гнізд є фрезерування. Для цього застосовують набір спеціальних фрез (зенковок) в кількості чотирьох штук. Чернової фрезою з кутом 45 ° знімають шар металу до виведення слідів зносу. При цьому ширина фаски збільшується. Для того щоб зменшити ширину фаски, нижню частину її підрізають фрезою з кутом 75 °, а верхню - фрезою з кутом 15 °, Чистовий фрезою з кутом 45 ° зачищають поверхню фаски і доводять остаточно її ширину до необхідної величини. Ширина фасок гнізд впускних і випускних клапанів різна.
Під час фрезерування стрижень оправки фрези повинен щільно (з зазором не більше 0,05 мм) входити в отвір відремонтованої направляючої втулки клапана. Останнім часом замість фрез застосовують зенковки з твердосплавними пластинками.
Після фрезерування гнізд для забезпечення щільного прилягання до них клапанів при складанні головки потрібно притирання фаски клапана до гнізда. На передових ремонтних заводах в направляючі втулки вставляються цангові стрижні, і фрези обертаються на цих нерухомих стрижнях, при цьому виключається знос направляючих втулок при фрезеруванні. Кут заточування чистових фаз дещо збільшений (на 1 °) в порівнянні з кутом заточування клапана. Це забезпечує щільне прилягання клапана до гнізда без подальшої притирання.
Недоліком ремонту гнізд клапанів фрезеруванням є те, що знімається значний шар металу. В результаті цього головки порівняно швидко вибраковуються.
Вставні сталеві гнізда клапанів, погано піддаються фрезерованию, відновлюють шліфуванням. Шліфування фасок клапанних гнізд виробляють планетарно-шлйфовальнимі приладами різних марок, найбільш поширені ОПР-1334А, 2447, ЗІЛ X-7270. Частота обертання шліфувального круга 7200 об / хв. На шліфованої поверхні фасок гнізд клапанів не допускаються раковини і риски.
Зношені клапанні гнізда відновлюють також наплавленням або установкою кілець. При відновленні клапанних гнізд наплавленням застосовують гарячу газове зварювання, використовуючи в якості присадки чавунні прутки марки А або вилучені поршневі кільця і флюси ФСЧ: 1, АНП-1, АНП-2. При відновленні зношених клапанних гнізд запрессовкой нових кілець гнізда растачивают на необхідну глибину з великою точністю. Кільця виготовляють із спеціального чавуну або сталі 45. Для полегшення установки кілець і збільшення міцності посадки перед запрессовкой головку блоку (блок) рекомендується нагріти до 380 ... 420 ° С, а кільця охолодити в сухому льоді. Після запресовування на кільцях виготовляють фаски під клапани. Зношені вставні сідла клапанів замінюють ремонтними, виготовленими зі спеціального чавуну. Для випрессовкі кілець застосовують знімачі різних конструкцій.
В клапанах зношуються фаски, тарілки і стрижні по діаметру і торця. Ці дефекти усувають шліфуванням на спеціальних верстатах ОПР-823 (СШК-3) або Р-108. Спочатку шліфують торець стрижня, а потім стрижень, після чого обробляють фаску тарілки до виведення слідів зносу. Перед шліфуванням клапанів перевіряють прямолінійність стрижнів. Перевірка проводиться індикатором, непрямолінійність стержня допускається до 0,05 мм.
Зношені стрижні клапанів можна шліфувати на зменшений розмір, відновлювати осталиванием або хромуванням. Овальність і конусність стрижня клапана після шліфування не повинні перевищувати 0,02 мм. З вилучених клапанів шляхом проточки і шліфування можна виготовити клапани меншого розміру для використання в інших двигунах.
Зношені тарілки клапанів можна відновлювати напеканіем металевих порошків. Втулки, зношені всередині, можуть відновлюватися розгортанням під збільшений стрижень клапана.
У міру роботи двигуна пружини клапанів втрачають пружність і отримують усадку. Контроль пружності клапанних пружин проводять на універсальному приладі для перевірки пружності пружин і поршневих кілець (див. Рис. 93, а). Коромисло приладу виконано за типом коромисла десяткових ваг і має дві шкали: кілограмову і грамову, за якими можна переміщати основний і додатковий вантажі. Вивіривши прилад установкою вантажів на нульові поділки і закріпивши каретку по висоті пружини або кільця, їх стискають до певної довжини. Користуючись ваговим коромислом з гирями, визначають силу пружності стислої пружини і порівнюють її з технічними умовами.
Пружини з недостатньою пружністю можуть бути відновлені накаткой роликом або способом термічної фіксації. Накатка пружин проводиться за допомогою пристосування, що встановлюється в резцедержатель токарного верстата. Пружину надягають на валик, встановлений в центри верстата, і одним кінцем закріплюють на ньому. Накатку пружин клапанів проводять при тиску 2 ... 4 кН, крок 14 ... 16 мм, частота обертання шпинделя 80 ... ... 100 об / хв. Число проходів 2 ... 3.
При відновленні пружини способом термічної фіксації її розтягують за кінці зажимами пристосування до необхідної довжини і через неї пропускають електричний струм. Після того як пружина нагрілася до 400 ... 450 ° С (про що судять по часу нагріву і інтенсивному випаровуванню масла на поверхні), її звільняють з затискачів і охлдждают на повітрі.
Існує спосіб відновлення пружності пружин термічною обробкою. Спочатку пружину отжигают при температурі 920 ° С, потім надягають на оправлення-шаблон, який надає пружині необхідний крок в довжину. Під загартування пружину нагрівають разом з оправкой до температури 810 ° С. Загартовують пружину в маслі і відпускають при температурі 310 ° С. Аналогічної термообробці піддають нові пружини, виготовлені навивкой в лещатах. Для навивки пружин вручну необхідно мати металеву оправлення (з отвором на кінці) діаметром на 2 ... 3 мм менше внутрішнього діаметра витків вимагається пружини, так як після навивки пружина розпускається і збільшується в діаметрі. Вільний кінець дроту вставляється в отвір оправлення, після чого вона затискається в лещатах між двома обрізками дерева твердої породи. Обертаючи оправлення, навивають пружину необхідної довжини. Дефектні пружини з тріщинами або зламані замінюють новими.
Щільність посадки клапанів в їх гніздах досягають притиранням. При притирання фаску клапана і гнізда змащують тонким шаром пасти ГОІ чи пасти, що складається з однієї частини мікропорошку М20 ... М28 і двох частин масла. Перед притиранням під тарілку встановлюється слабка пружина, яка піднімає клапан на 10 ... 15 мм над площиною головки. Притирання виконують вручну за допомогою коловоротів (рис. 2), дрилів, спеціальних пневматичних машин або на притирочную верстаті М-3. Притирання полягає в поперемінному поворачивании клапана в одну сторону на XU обороту і на 73 обороту в іншу сторону. При зміні напрямку обертання і одночасному піднятті коловороту (або дрилі) клапан підводиться підкладеної пружиною, при цьому разом з зворотно-обертальним рухом його слід поступово повертати в будь-якому одному напрямку, Притирання продовжують до тих пір, поки на конічних поверхнях тарілки і сідла НЕ утворюється рівна матова кільцева смужка.
Мал. 2. Ручна притирання клапана двигуна коловоротом
Мал. 3. Прилад для перевірки якості пртіркі клапанів (а) до його використання (б)
Розриви цієї смужки, а також помітне її поглиблення на поверхні тарілки не допускаються. Ширина матовою смужки для двигунів різних марок становить 1 ... 2 мм. Верхня її кромка повинна відстояти від краю циліндричного паска не менше ніж на 1,5 мм.
Притирання клапанів -трудомісткість і тривала операція. Тому на ремонтних підприємствах її виконують на притиральних верстатах протягом 2 ... 3 хв. На верстаті М-3 можна одночасно притирати до 12 клапанів. Верстат має 12 шпинделів, які приводяться в рух від електродвигуна через ряд передавальних механізмів, при цьому кожному шпинделя повідомляються зворотно-обертальний і зворотно-поступальний руху, а також кутовий зсув, подібно до того, як це робиться при ручному притирання.
Якість притирання контролюють за допомогою фарби або олівця шляхом випробування на просочування гасу або повітря. У першому випадку на фаску клапана і гнізда наносять олівцем мітки через 90 °. Клапан вставляють в гніздо і, притискаючи, повертають на 1/4 обороту. При задовільною притирання мітки повинні стертися. Для перевірки фасок на фарбу останню наносять на конусну частину калібру і вставляють в сідло. Фарба повинна лягати на фаску сідла безперервним кільцевим шаром товщиною не менше Уз ширини фаски.
Для випробування на просочування гасу клапан збирають і в вікна під клапани заливають гас. Притирання вважається задовільною, якщо протягом 3 ... 5 хв гас не просочується між притертими поверхнями.
Щільність прилягання клапанів до гнізд відчувають на просочування повітря за допомогою приладу, показаного на рис. 3. Якщо під металевим стаканом протягом 7г ч тиск 0,07 МПа, що нагнітається грушею, утримується, то клапан притертість задовільно.
У валика коромисла зношується зовнішня поверхня в сполученні з втулками. Зношені валики відновлюють вибродуговой наплавленням з подальшим шліфуванням на нормальний діаметр. Валики коромисел можуть бути відновлені і осталиванием з подальшим шліфуванням або напеканіем металевих порошків.
Найбільш частими дефектами коромисел клапанів є знос бойків, внутрішніх поверхонь втулок, ослаблення посадки втулок в коромислах і знос різьби під регулювальний гвинт. При незначному зносі бойкоз по висоті їх шліфують вручну на копіювально-шліфувальному верстаті, витримуючи необхідний радіус заокруглення. При зносі на глибину 2 ... 3 мм бойок наплавляют і шліфують. Під час шліфування повинна бути забезпечена паралельність циліндричної поверхні бойків щодо осі отвору під втулку. При зносі різьби в коромислі під регулювальний гвинт кінець коромисла осаджують з боків в гарячому стані, просвердлюють по кондуктору отвір і нарізають різьбу нормального розміру. Втулку коромисла зі зношеною внутрішньою поверхнею замінюють.
У штовхачів зношуються поверхні стержня і тарілки. Стрижні штовхачів відновлюють вибродуговой наплавленням, застосовуючи дріт з високовуглецевої сталі, або напеканіем металевих порошків. Після наплавлення або напеканія стрижень штовхача шліфують на шліфувальному верстаті. Відновлювати стрижні штовхачів хромуванням не рекомендується, так як це призводить до швидкого зносу напрямних в блоці. Тарілки штовхачів сучасних двигунів наплавлені тонким шаром вибіленого чавуну, тому при їх шліфуванні знімають дуже тонкий шар (до 0,3 мм), необхідний тільки для виведення слідів зносу.
При великих износах тарілку наплавляют електродугової зварюванням електродом Т-590 або чавуном за допомогою газового полум'я. Для того щоб не стався відпустку стрижня, штовхач при наплавленні тарілки занурюють у ванну з проточною водою таким чином, щоб тарілка була над водою. Наплавлені тарілки шліфують до певної висоти.
У розподільних валів зношуються опорні шийки і кулачки. Можливий також вигин вала. Для визначення вигину вал укладають крайніми шийками на призми і індикатором визначають биття середньої шийки. Якщо биття перевищує 0,1 мм, вал правлять під пресом. Опорні шийки розподільного вала при зносі до овальними і конусності більше 0,1 мм шліфують до виведення слідів зносу. При цьому в блок встановлюють втулки опорних шийок зі зменшеним внутрішнім діаметром. Шліфування шийок розподільного вала допускається до певного діаметра, обумовленого товщиною цементованого або загартованого шару. Зношені до краю шийки відновлюють вибродуговой наплавленням високовуглецевого сталлю, після чого шліфують до нормального діаметра. Можливо також відновлення шийок хромуванням, твердим осталиванием або напеканіем металевих порошків.
Кулачки розподільного вала, зношуючись, викликають неприпустиме зменшення підйому клапанів і зміщення в бік запізнювання моменту початку і моменту максимального відкриття клапана. Кулачки, зношені до вибраковочного розміру, шліфують на копіювально-шліфувальному верстаті. При цьому відновлюють профіль кулачка, але зі зменшеними розмірами. Кулачки можуть бути відновлені до нормального розміру електродуговим наплавленням електродом Т-590 з наступним шліфуванням. Зношені втулки розподільного вала замінюють.
При складанні розподільного механізму повинні бути строго витримані бічні зазори в зачепленні розподільних шестерень. Зазвичай допустиме відхилення бічного зазору в зачепленні цих шестерень не повинно перевищувати подвоєною величини цього зазору, наявного між новими шестернями. Якщо при комплектуванні старих шестерень з новими необхідний зазор не забезпечується, то старі шестерні бракують.
Розподільчий вал повинен бути встановлений в блок двигуна так, щоб мітки на його шестерні і на шестерні колінчастого вала збігалися між собою. У зібраному механізмі необхідно відрегулювати зазор між клапанами і штовхачами (при нижньому розташуванні клапанів) і між клапанами і коромислами (при верхньому розташуванні клапанів).
Реклама:
Читати далі: Ремонт систем охолодження і мастила
До атегорія: - ремонтування будівельних машин
